Stimac - Une bonne assistance technique avec des spécifications qui évoluent sans cesse

Lorsque la description d’un projet d’automatisation est claire dès le début, pour le fabricant industriel de systèmes d’automatisation, il est alors facile de le réaliser concrètement. En pratique, on constate toutefois qu’au fur et à mesure de l’avancement d’un projet, les spécifications évoluent. C’est ce qui est arrivé à Stimac/SNK lors de la conception du système de commande pour une machine pour l’horticulture. Pour résoudre les problèmes qui sont apparus, itsme est intervenu rapidement avec une solution chez Stimac/SNK. « Lorsqu’un client nous appelle, nous agissons directement. Il est alors appréciable de disposer d’un fournisseur comme itsme qui peut alors aider dans l’immédiat. »

Stimac, à Deurne (Belgique), fournit depuis des années la maintenance technique industrielle et des machines. Pour l’automatisation industrielle et la construction des tableaux électriques, l’entreprise a créé il y a quelques années SNK Systems. Avec 35 collaborateurs, ils réalisent des projets dans différents secteurs, tant en Belgique qu’à l’étranger. Ils ne refuseront pas, par exemple, d’aider un client anglais pour la rénovation et le déménagement de machines d’une usine complète. Stimac assure également des formations, notamment dans des centres de formation régionaux : pratique et théorie, technique de montage et de maintenance, technique électrique et de commande.

Des spécifications qui changent

Un récent projet concernait la technique du système de commande d’une machine pour la transformation des cultures horticoles. Le donneur d’ordre était un fabricant de machines ayant pour client final un producteur innovant. Le défis pour Stimac/SNK résidait dans l’évolution du concept de machine pendant le développement. « À cause de cela, les spécifications ne cessaient d’évoluer », explique Joris Sleegers, qui assure l’engineering électrique et logiciel chez SNK. « Ainsi, il y a eu d’abord dix variateurs de fréquence, puis dix-huit. Nous devions par conséquent, compte tenu du délai de livraison, rapidement commander un PLC de pointe.

À un moment donné, le client nous a demandé d’envoyer tous les signaux de la machine – signaux d’entrée, de sortie, statut, messages d’erreurs – vers son système de commande central. « Une demande simple, à première vue, mais la création de la connexion nécessaire avec le serveur central n’était toutefois pas une mince affaire », raconte M. Sleegers. « La machine disposait déjà d’un réseau Modbus, notamment pour la connexion avec les autres machines de la ligne. Or, le Modbus ne semblait pas convenir pour la communication avec un niveau de commande supérieur.

« Compte tenu du délai de livraison, nous avons dû rapidement commander un PLC de pointe. »

Standard pour l’échange de données

La solution a été trouvée en créant un réseau secondaire dans l’infrastructure du réseau de la machine et en communiquant à partir de là via OPC UA avec le système commande. OPC UA (Open Platform Communications - Unified Architecture) est une norme pour l’échange de données entre les systèmes d’automatisation industrielle. Cela devait toujours fonctionner, mais l’échange de données n’a pas réussi immédiatement. C’est la raison pour laquelle M. Sleegers a fait appel à itsme. La carte de communication choisie semblait ne pas être compatible avec OPC UA, comme a pu le constater Quinten Waegeman, spécialiste produits chez itsme Industrial Automation Technical Support. M. Sleegers : « Étant donné qu’à l’origine, nous voulions travailler en Modbus, lors du choix de la carte, nous n’avions pas fait attention à la compatibilité pour OPC UA. C’est pourquoi nous avions choisi le CM (communication module), tandis qu’après coup, cela aurait dû être le CP (communication processor). » M. Waegeman : « C’était la carte qui convenait effectivement. J’ai assisté à la mise en service et j’ai testé l’accessibilité du système central ; cela fonctionnait bien. »

« Si vous communiquez aussi avec des systèmes extérieurs à la machine, vous avez alors besoin d’OPC UA »

« S’il s’agit purement et simplement de la commande du processus dans la machine, OPC UA n’est pas indispensable », explique M. Waegeman. « Un protocole en temps réel, tel que PROFINET IO, est alors suffisant. » Mais de nos jours, on veut recueillir beaucoup plus de données lors de la production qui ne sont pas directement nécessaires pour le processus, mais qui donnent bien un aperçu du déroulement du processus et du statut de la machine. Pensez au heures de fonctionnement, au nombre de produits, etc. Ces données sont intéressantes par exemple pour l’optimisation du processus. Vous communiquez alors aussi avec des systèmes extérieurs à la machine et vous avez alors besoin d’OPC UA. »

Immediate support

“For about five years, Stimac/SNK has had a relationship with itsme,” says Sleegers. “We did not work with Siemens by default. We never used Siemens components and their TIA Portal to control variable speed drives, for example. But more and more customers requested it. We now order the components from itsme and if we have any questions, we give them a call.”

Sleegers is very satisfied about the cooperation. “The support is good. Every time we call some of our big suppliers, a ticket is created and we get an answer after two weeks, while we need support immediately. We prefer to get immediate advice over the phone. That’s how we work with our customers. We always have people on the case and the customer can call at any time. Practically no matter what, we can help immediately or someone from our team will visit the customer. We like working like that, so it’s nice to have a supplier like itsme who can also help immediately.”

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