Au cœur du Piñabar

DIM recherche une coopération dans le développement d’un système d’exploitation
De l’ananas tout frais à l’ananas en morceaux dans un récipient refermable. Le Piñabar permet cette opération en moins de 20 secondes. Pour le client de supermarché, il suffit d’appuyer sur un bouton. Pour Pierre van de Braak, directeur de Dutch International Manufacturing (DIM) et inventeur du Piñabar, il s’agit d’un processus complexe pour aboutir à ce résultat. Lui-même fabricant de machines, il a obtenu le soutien de Schneider Electric, S2 Technische Automatisering et itsme pour la partie électrotechnique de l’équipement.

« Il y a quelques années, nous avons répondu à une demande de la chaîne de supermarchés néerlandaise COOP. Ils recherchaient une solution pour éplucher et trancher les ananas frais en magasin. Nous développions déjà des machines et des composants séparés, donc cette idée me plaisait. Le Piñabar a pris forme en coopération avec une entreprise d’ingénierie », dit Pierre avec enthousiasme. Lorsqu’il a été envisagé de lancer le produit en Amérique, il restait un obstacle : la certification UL. Ce label qualité américain porte sur la sécurité (incendie) pour les êtres humains, les animaux et l’environnement. Il est obligatoire. La certification UL devait porter sur chaque composant, puis sur la machine dans son ensemble. Et c’est précisément le point sur lequel DIM est restée bloquée.

À ce moment-là, itsme était déjà impliquée dans le projet d’éclairage LED. Frank Eijkenboom, directeur des comptes chez itsme : « En premier lieu, tout portait sur l’inspection UL de l’éclairage mais, au fur et à mesure, nous avons commencé à évoquer le cœur de la machine, c’est-à-dire le système d’exploitation. Il s’avérait qu’il était construit avec des produits provenant de différents fabricants, alors que la normalisation avec une seule marque offre tellement d’avantages, ne serait-ce que le fait de s’adresser à un interlocuteur unique. Nous avons creusé plus loin pour comprendre exactement les besoins de DIM et les capacités de la machine. Et, étant donné que nous sommes indépendants, nous cherchons autant que nécessaire jusqu’à trouver une solution qui convient parfaitement à la situation spécifique du client. Nous trouvons ensuite la marque adéquate. Dans ce cas, la recherche nous a menés vers Schneider Electric ».
 

« Nous cherchons autant que nécessaire jusqu’à trouver une solution qui convient parfaitement »

Willy Hendriks, directeur de comptes équipementier Schneider Electric : « Présents dans plus de 100 pays, nous proposons une disponibilité mondiale et une assistance élargie pour les projets nationaux et internationaux. En outre, nous mettons à disposition une gamme complète de produits certifiés UL pour le marché américain ». Pour DIM, ce choix s’est avéré judicieux, car itsme était en mesure de fournir l’ensemble complet de composants Schneider Electric pour la commande de la machine. S2 de Margraten, aux Pays-Bas, client du réseau itsme, a participé au projet au niveau de l’ingénierie électrotechnique et de la rédaction du programme logiciel. Cette société d’automatisation technique fabrique le panneau de commande et gère le logiciel de la machine.

Aide logistique et un résultat clé en main

Paul Mullenders, chef de projet chez itsme : « Au cours de la phase préliminaire, itsme a sélectionné des composants aux spécifications appropriées. Les ingénieurs de Schneider Electric ont participé à la mise au point des convertisseurs de fréquence et des commandes, et S2 s’est chargée de l’ingénierie ». Pierre van de Braak cite un exemple de cette mise au point : « En premier lieu, nous avons dû décider dès le début du processus de production si la tension serait de 220 ou de 110 V pour le marché européen et le marché américain respectivement, alors que je préfère déterminer ce point aussi tard que possible. Ainsi, nous produisons désormais un seul type de panneau pour pouvoir passer facilement de 110 à 220 volts. Il suffit de permuter le convertisseur de fréquence ».

itsme a configuré le flux logistique : l’ensemble des composants nécessaires à la plateforme de commande sont stockés sur leur site. Ils les fournissent à MBT, qui assemble la plateforme. Ensuite, la plateforme est envoyée à S2. Frank Steins, propriétaire de S2 : « Après avoir tout programmé et testé, nous attribuons un numéro de version au logiciel. Nous pouvons ainsi constituer un historique. De cette manière, nous sommes en mesure de résoudre rapidement tous les problèmes potentiels ».

Ensuite, le module opérationnel complet est livré à DIM par itsme. « itsme surveille aussi bien le stock que le processus logistique. Et, vu que nous gérons également le stock, nous pouvons intervenir dans les temps. Ainsi, les livraisons sont toujours ponctuels et DIM reçoit des systèmes de commande prêts à l’emploi du point de vue électrotechnique. Il ne leur reste plus qu’à se connecter au Piñabar. Et, bien sûr, tous les composants sont certifiés UL. Il en est de même si un composant doit être remplacé », explique Paul.

Ce dernier point est essentiel pour DIM. « Avec les révisions, les composants électriques changent rapidement. Mais notre certification UL doit être à jour à tout moment. S’il est constaté, lors d’une inspection, qu’un composant a été remplacé par un composant non approuvé, nous avons un problème. Donc la vigilance de chacun est une question de confiance », dit Pierre.
 

« En tant que société de production, cette coopération nous confère une marge de manœuvre »

Dans les périodes sous pression, les autres sociétés peuvent chercher à fabriquer le module de commande. Dans ce cas, itsme gère également le flux logistique des composants pour créer des commandes intégralement assemblées. « En tant que société de production, vous devez être en mesure d’augmenter et de réduire facilement les volumes. Cette marge de manœuvre est extrêmement importante pour nous, et c’est précisément ce que nous apporte cette structure de coopération. Peu importe à quel point vous connaissez votre marché, vous ne pouvez pas tout prévoir. Il existe de nombreux facteurs externes qui jouent sur la production », déclare Pierre van de Braak.
 
Dans sa forme actuelle, le Piñabar est un produit fini. Pierre van de Braak ajoute : « Il y a toujours quelque chose à améliorer mais, à un certain moment, vous devez siffler la fin. Nous travaillons déjà sur un modèle de table pour la restauration et les coins-repas. Et l’équipe travaille tellement bien dans cette configuration qu’itsme, Schneider Electric et S2 feront partie du projet ».


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Présentation de DIM et de S2 Située à Roermond, aux Pays-Bas, DIM emploie 18 personnes. Elle est engagée dans le développement et la mise en œuvre de solutions de fabrication et de maintenance des machines, et dans la production de composants. Une équipe de cinq personnes est entièrement dédiée au Piñabar. La machine qui épluche et tranche les ananas peut être utilisée directement par les clients et est exportée dans 30 pays. Il existe environ 700 machines installées dans les magasins du monde entier, notamment dans les chaînes de supermarchés telles que Walmart (États-Unis) et EDEKA (Allemagne). S2 Technische Automatisering BV fait partie du groupe S2 à Margraten, aux Pays-Bas. Une équipe de 15 personnes fournit des services et des solutions complètes d’automatisation des machines, de processus de production et de création de systèmes robotisés qui optimisent la production. En outre, sous le nom de S2 Technische Installaties BV, l’équipe soutien les services publics, les établissements de santé et l’industrie dans les domaines de l’infrastructure de données et des systèmes d’accès.

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