Formation – à l’aise en dehors de votre zone de confort
 

Remia investit dans des employés largement déployables grâce à des formations internes et externes 
 

En près de cent ans d’existence, l’inventeur de la « fritessaus », une mayonnaise faible en calories typiquement hollandaise, a considérablement élargi sa gamme de produits de sauces, vinaigrettes, graisses de friture et margarines. Pour le département des services techniques, le fait de maintenir les machines en état de marche, de sorte que des millions de produits continuent à sortir chaque année, n’est pas une mince affaire. Remia croit en outre au développement à tous les niveaux dans le domaine de la connaissance. Un groupe de techniciens en mécanique et en électricité a récemment suivi un cours de formation de trois jours sur TIA Portal System. Pour transmettre ces connaissances, itsme a été invité dans la capitale de la sauce aux Pays-Bas, Den Dolder.
 

L’ingénierie des procédés, l’électronique de puissance, la technique de commande et d’installation, tout cela se conjugue dans la maintenance des 40 lignes de production. S’y ajoute la grande diversité de produits, chacun avec son propre emballage et ses procédés spécifiques. Car la margarine pour le pain nécessite des processus de préparation et des techniques d’emballage complètement distincts de ceux d’une bouteille de ketchup. Pour Erik van Roode, coordinateur Electrotechnical Services Sauce Factory chez Remia, c’est précisément cette variété qui le lie à l’entreprise depuis 22 ans. « Justement parce qu’il y a beaucoup de diversité au quotidien, il est important de maintenir notre expertise à jour. Et je crois aussi qu’il est important que nos collaborateurs soient tous autonomes. Nos techniciens en mécanique, par exemple, peuvent déconnecter un moteur de leur propre chef, sans l’intervention d’un électricien. C’est ce qu’ils apprennent avec nous ». 
 

La plupart des nouveaux arrivants dans le département des services techniques suivent une formation en mécatronique et tous n’ont pas une connaissance de base de la programmation. Avec Marcel Steijger, responsable de la formation chez itsme Industrial Automation, Erik a défini les souhaits et le niveau de départ des stagiaires. La formation SIMATIC TIA Portal System d’itsme correspondait le mieux aux besoins du groupe composé à la fois de techniciens électrotechniques et mécaniques. Au cours de la formation, les participants se sont familiarisés avec les fonctions les plus importantes de TIA Portal et ont travaillé sur un certain nombre de missions de programmation, IHM et SCL. Ils ont également appris à utiliser les fonctions de diagnostic de TIA Portal.
 

 
Rencontre de la mécanique et de l’électrique
 

Les étudiants ont suivi la programmation dans Siemens TIA Portal. Ces connaissances ont permis aux électriciens de démarrer immédiatement après leur formation. Erik nous dit : « Ils travaillent quotidiennement sur la modification des lignes. Nous allons également installer prochainement une nouvelle ligne de production. Les machines de cette ligne ont chacune leurs propres commandes, mais doivent communiquer entre elles. Les machines de remplissage, par exemple, ne devraient pas fonctionner s’il y a un dysfonctionnement de la machine d’emballage derrière elles. Nous effectuons nous-mêmes les I/O entre les machines. Nous organisons également le contrôle des courroies, la bonne vitesse par exemple, pour qu’il n’y ait pas trop de congestion au niveau des machines d’emballage ». Pour les techniciens en mécanique, la formation visait surtout à se familiariser avec certains éléments électrotechniques. « Nos mécaniciens ont appris comment fonctionne un automate. Ils n’ont pas tant à s’occuper de cela maintenant, mais à l’avenir, ils devront être capables de gérer eux-mêmes deux ou trois choses. Nous avons plus de techniciens en mécanique que d’électriciens et maintenant ils n’ont plus besoin d’appeler un électricien pour chaque détail. Et cela rend également leur travail plus varié et donc plus agréable. Les nouveaux automates sont équipés d’un écran leur permettant de détecter certains dysfonctionnements, par exemple en cas de rupture d’un câble PROFINET. De cette façon, ils peuvent déjà réaliser des travaux préparatoires avant d’appeler un électricien. Ce qui est aussi important, c’est que chacun peut télécharger, en amont ou en aval, des programmes par lui-même », déclare Erik, non sans fierté.
 

​​​​​​​Selon Tim Ackermans, formateur et spécialiste produit d’itsme, les différences entre l’expérience et le niveau de départ étaient parfaitement gérables. « Tout le monde a commencé avec la même mission. Ceux qui étaient déjà un peu avancés pouvaient aller travailler sur des missions supplémentaires, afin que je puisse accorder plus d’attention à ceux qui en avaient besoin », dit Tim. Erik lui-même a été très satisfait de la répartition entre théorie et pratique. Il dit à ce propos : « La théorie fait partie intégrante de la formation, mais nos mécaniciens préfèrent travailler avec leurs mains. Tim leur a rapidement montré des choses sur l’automate et cela a retenu leur attention. S’il ne s’agit que de théorie, vous ne garderez jamais tout le monde à bord pendant une demi-journée. Plus tard, je voudrais commencer avec le SCL comme pour la formation. Notre service électrotechnique n’a pas encore beaucoup d’expérience avec ce langage de programmation. De cette manière, ensuite, nous pourrons vraiment aller beaucoup plus loin dans la programmation ». 
 

Seuil bas important
 

Tim et ses collègues spécialistes des produits ne sont pas seulement devant la classe en tant que formateurs, mais apportent également un soutien technique. Les clients les consultent pour diverses questions sur, par exemple, les systèmes de transmission ou les systèmes PLC effectués dans Siemens TIA Portal. Cela leur procure un lien fort avec la pratique et ils savent ce qui se passe chez leurs clients et ce dont ils ont besoin. C’est ce seuil bas qui est important pour l’équipe Remia, déclare Erik. « Lorsque vous appelez le support technique, ils vous donnent des explications en néerlandais, sans que mes mécaniciens soient affublés de toutes sortes de termes et de versions de logiciels. Tout le monde est très sympathique et il y a du temps pour rire aussi. Je pense que c’est important, car cela signifie que mes collaborateurs ne se sentent pas entraver par un seuil limite pour appeler et ne restent donc pas immobile à attendre avec une ligne de production pendant trois heures ».

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