Sparck - Met lucht de lucht uit dozen halen

Sparck Technologies in Drachten bouwt geautomatiseerde verpakkingsmachines die dozen op maat maken voor online-retailers. Het bedrijf houdt voor z’n innovatieve, snelle machines op een aantal punten vast aan energie-intensieve pneumatiek. Daarmee behalen eindklanten de meeste winst: minder lucht in de doos, minder kartonverbruik, hogere verpakkingscapaciteit en minder afhankelijkheid van menskracht. itsme levert er de Festo-standaardcomponenten voor en zorgt dat ook Sparck-specifieke pneumatiekproducten worden gemaakt.
 

Tien jaar geleden was Sparck Technologies een voorloper met zijn concept van volumereductie en automatisering. “Met onze machines kunnen bedrijven zo snel, efficiënt en duurzaam mogelijk online orders verpakken”, vertelt Hedde Biesma, marketingdirecteur Europa.

“Onze missie is duurzaam verpakken in de e-commerce zo standaard mogelijk te laten worden.” Het bedrijf bouwt nu twee typen verpakkingslijnen, die respectievelijk 500 en 1100 dozen per uur kunnen maken, voor klanten in veertien landen in Europa en Noord-Amerika.

Bij maatwerk en end-of-life

De machines van Sparck gebruiken onder meer pneumatiek voor het verpakkingsproces, verklaart Sjoerd van Netten, multidisciplinair afdelingshoofd en projectleider.

“Wij gebruiken veel pneumatische actuatoren, bijvoorbeeld zuignapjes voor het vasthouden van het karton tijdens het vouwen en transporteren. Het benodigde vacuüm wordt gecreëerd met perslucht, want met een vacuümpomp is dat veel complexer.

Voor transporteren en aandrijven kun je ook elektromechanische componenten kiezen, maar in sommige toepassingen is pneumatiek de beste oplossing. Bovendien zijn in onze compacte machines sommige functies niet anders dan met pneumatische componenten te realiseren.”

 

“Vanwege de beperkte inbouwruimte hebben we soms slimme maatwerkoplossingen nodig”

Sparck werkt met pneumatiekcomponenten van Festo en krijgt die sinds mensenheugenis geleverd door itsme. “Festo is een toonaangevend merk, zeker in Europa”, aldus Van Netten. Daar komt bij dat Festo de mogelijkheid biedt om componenten op klantspecificatie te leveren. “Vanwege de beperkte inbouwruimte hebben we soms slimme maatwerkoplossingen nodig.” “Dus zorgt itsme dat bepaalde Festo-componenten speciaal voor de toepassing van Sparck worden gemaakt”, zegt Cees Rademaker, technisch adviseur voor lineaire motionproducten bij itsme. “Dan overleggen we met hen waarover ze snel willen kunnen beschikken en die componenten houden we voor hen ook op voorraad. Als ze die bestellen, versturen we ze dezelfde dag, desgewenst direct naar hun klant.” “Dat valt onder de totaaldienst die Sparck levert”, licht Biesma toe. “Klanten kopen bij ons een machine, het onderhoud en ook de service, waaronder levering van spare parts valt.” “Ook voor componenten die end-of-life gaan, is de inzet van itsme onontbeerlijk”, illustreert Van Netten. “Daar zijn we net tegenaan gelopen met een vacuümgenerator. Jammer genoeg heeft de vervanger een andere elektrische aansluiting.” Rademaker: “Je ziet dat fabrikanten van componenten soms vernieuwingen doen die lastig aansluiten op bestaande installaties. Bij een installed base zoals Sparck ook heeft, moeten vervangende componenten natuurlijk wel werken. Voor de vacuümgenerator hebben we in overleg met Festo een oplossing gevonden; we gaan nu in gesprek hoe we dat precies uitwerken.” 

 

Training en communicatie

Van Netten is zeer tevreden over de samenwerking en roemt de trainingen die itsme aanbiedt. “Veel technici hebben in hun opleiding wel een basistraining pneumatiek gehad. Dat is echter onvoldoende om een fundamentele onderbouwing te kunnen geven van wat componenten doen en goed in te vullen wat je ermee kunt en hoe je ze moet gebruiken. Daarom hebben we twee jaar geleden samen met itsme een mooi programma samengesteld met modules voor pneumatiek en ook aandrijftechniek in brede zin. Dat heeft een groot deel van onze mechanici gevolgd via het trainingsportaal van itsme. Het heeft ons op een hoger niveau gebracht, zodat wij met een goede onderbouwing onze componenten samen met itsme kunnen selecteren.” “Na de training kregen de deelnemers nog twee dagen praktijk”, vult Rademaker aan. “Het is altijd goed om producten fysiek te kunnen vasthouden en er werkende systemen van te maken.”

“Bij vragen krijgen onze mensen snel en adequaat antwoord”

“Ook de communicatie verloopt prima”, vervolgt Van Netten. “Van mijn mensen hoor ik dat ze bij vragen snel en adequaat antwoord krijgen.” Dat compliment wil Rademaker meteen terugkaatsen: “Als ik iets nieuws heb en vraag of het wat voor hen is, krijg ik daar direct goede feedback op en altijd een concreet antwoord. Dat is het interessante aan werken voor Sparck: ik zit hier dicht op de ontwikkeling van nieuwe machines en waan me als mechanicus in een speeltuin.” Hij houdt de relatie dan ook graag aan. “Blijft Sparck groeien, dan groeien wij met hen mee en blijven we bij nieuwe ontwikkelingen aanschuiven, met een open oor voor hun vragen.” Biesma: “Wij blijven inderdaad innoveren, door te luisteren naar de klant om te horen waar nog verbeteringen mogelijk zijn.” Van Netten kan zich daar helemaal bij aansluiten: “De relatie tussen Sparck en itsme blijft wederzijds voordelig en duurzaam.” 

Levensduur

Over duurzaam gesproken, Van Netten heeft wel een wens. “Van de componenten die wij gebruiken, willen we nog beter op voorhand de levensduur weten. De technische levensduur van onze machines loopt in de miljoenen doosjes. De gemiddelde component moet dus ook miljoenen cycli kunnen weerstaan, of heel simpel te vervangen zijn. Voor kogellagers zijn er mooie rekenmodellen, maar voor veel pneumatische actuatoren is het toch een kwestie van een levensduuropstelling bouwen om het proefondervindelijk te bepalen.” Rademaker begrijpt Van Nettens behoefte aan meer informatie over de levensduur. “Sommige leveranciers vermelden die op hun datasheets, bijvoorbeeld hoeveel schakelingen een component kan uitvoeren, maar dat is theoretisch. Bij elektrische componenten heb je altijd min of meer dezelfde 50 Hz, bij pneumatiek kan er flink verschil zitten in de lucht. Dat ligt eraan hoe schoon die uit de compressor komt en als er een filter tussen zit, hoe schoon dat nog is. Dan kan de opgave 100.000 schakelmomenten zijn, maar als de lucht vies is, haalt die pneumatische component misschien slechts de helft.” Als een component, al of niet eerder dan verwacht, moet worden vervangen, is het altijd de vraag of die nog leverbaar is. “itsme is daar scherp op”, vertelt Rademaker. “Wij monitoren de producten van leveranciers. Als er artikelen zijn die in een uitloopfase komen, is onze insteek om klanten vroegtijdig te informeren over de alternatieven. Dan kunnen hun engineers de tekening aanpassen met een alternatief. Zo zorgen wij ervoor dat Sparck en onze andere klanten tijdig over de juiste data en informatie beschikken.”

 

Misschien vindt u deze succesverhalen ook interessant:

Blijf op de hoogte van het laatste nieuws:

Kijkt u ook eens naar deze trainingen die we aanbieden: