BMI - Ontzorgen door drives in kaart te brengen

Bij RBB draait de productie van betondakpannen op drives die grotendeels van Danfoss komen en tot wel twintig jaar oud zijn. Breemes, zusterbedrijf van itsme, evalueerde hun status en deed aanbevelingen voor onderhoud, vervanging en standaardisatie. Zo ontzorgde de leverancier zijn klant RBB met een hogere efficiëntie qua reservevoorraad drives en energieverbruik in productie – en uiteindelijk een betere nachtrust.

RBB − in 1963 ontstaan uit een samenwerking tussen Redland, Braas & Co en Bredero − produceert met zestig medewerkers in Tessenderlo (B) betondakpannen. Het bedrijf is onderdeel van BMI Group, wereldwijd leverancier van oplossingen voor dakbedekking en waterdichting. “De fabriek bestaat al 55 jaar”, vertelt maintenance- en projectmanager Lander Raymaekers, “en is in die tijd gegroeid van vooral handwerk naar volledig geautomatiseerd.” De productie wordt grotendeels aangedreven door Danfoss drives/frequentieregelaars, die RBB net als de meeste andere elektrocomponenten krijgt geleverd door Breemes. De relatie tussen RBB en Breemes, en voorgangers, bestrijkt ruim twintig jaar. “Veel drives stammen nog origineel uit de begintijd en zijn nu end-of-life. Daarom hebben we Breemes vorig jaar een drive-analyse laten doen, om in kaart te brengen wat we hadden en wat de status daarvan was: kregen we er nog support voor, was er nog reserve en zo niet, wat zou de opvolger worden?”

Evaluatie en aanbevelingen

Peter Devue, productspecialist industrial automation bij Breemes, voerde de drive-analyse uit. “Als gecertificeerde partner in het Danfoss Drives Partner Excellence Program® ondersteunen wij RBB met ons speciaal opgeleide supportteam voor Danfoss-producten en -oplossingen. Een van onze Danfoss-diensten is de DrivePro® Site Assessment. Daarmee hebben we alle drives in productie bij RBB in kaart gebracht en gedetailleerd geëvalueerd: status, ouderdom, fysieke verschijning, vermogensinstelling en waardes van andere parameters. Ook hebben we gekeken naar de kriticiteit: als een drive morgen zou uitvallen, levert de stilstand dan een gigantisch probleem op en moeten we die drive meteen vervangen, of kan die wel een paar dagen stilstaan?”

“Breemes heeft alle drives bij RBB in kaart gebracht en geëvalueerd”

Uit dit assessment rolde een rapport, dat Breemes aanvulde met aanbevelingen voor de opvolging: is preventief onderhoud nodig of moet een drive op termijn preventief worden vervangen, omdat het risico op uitval vrij groot is; of volstaat het om een opvolgtype op stock te houden? Devue: “Op basis van dit rapport hebben we samen met RBB een serviceoplossing bepaald die is afgestemd op hun onderhoudsstrategie. Dit stelt hen in staat om onderhoud, retrofits en toekomstige upgrades te plannen.” Uiteraard is bij de aanbevelingen energiebesparing meegenomen. “Nieuwe drive-types werken efficiënter en hebben dus een lager energieverbruik. Dat is echter niet de belangrijkste reden voor vervanging, want dat is het risico dat oudere types opleveren voor de continuïteit van productie.”

Standaardisatie

Over efficiëntie gesproken: “Een belangrijk doel was te komen tot standaardisatie van de drives”, vertelt Raymaekers. “Onze grootste groep van drives situeert zich tussen 0,5 kW en 15 kW, met enorm veel stappen daartussen en uitschieters tot 37 kW. Als we die allemaal op stock zouden moeten leggen, zou dat veel te veel zijn. We hebben de drives in vier groepen verdeeld, gebaseerd op vermogen en inbouwgrootte, en voor elke groep een standaardmodel vastgesteld. Zo kunnen we met een beperkte stock een breed gamma aan drives bestrijken.” Dat standaardmodel is per groep de drive met het hoogste vermogen in die groep, waardoor een bepaalde drive soms overgedimensioneerd kan zijn qua vermogen, maar dat weegt niet op tegen de besparing op de voorraad. “Bij de hogere vermogens zijn er grote prijsverschillen, maar voor de lage vermogens zijn die verwaarloosbaar.” Deze standaardisatieslag past in de overgang naar één SAP-systeem waar BMI Group wereldwijd mee gaat werken. Daarbij is het streven om het aantal artikelnummers en leveranciers te reduceren. “Zo zijn we elke dag op zoek naar meer efficiëntie. De samenwerking met Breemes en itsme in de Benelux voor elektrocomponenten kunnen we hiermee consolideren. Dat biedt inderdaad kans dat wij nog meer bij hen gaan bestellen.”

“Zo kunnen we met een beperkte stock een breed gamma aan drives bestrijken”

In totaal betrof het project een kleine honderd drives, waarvan 80% van Danfoss en voor de rest enkele oude merken. Devue: “Daarvoor kunnen wij alternatieven aanbieden uit het Danfoss-programma.” Want Danfoss stond in dit project niet ter discussie, verklaart Raymaekers. “Wij werken al heel lang met hun drives en onze techniekers hebben er veel ervaring mee opgedaan. Voor ons telt ook de lange samenwerking met Breemes, dat in België een grote verdeler voor Danfoss is. Breemes is niet puur een supplier, maar heeft ook veel kennis en ervaring. Als er iets aan de hand is met een component en we bellen hen, dan hebben ze die een uur later al vervangen. Ze helpen ons altijd snel. Nog een reden om met Danfoss te werken, is dat zij een vestiging hebben in België. Als Breemes er een keer niet uitkomt, hebben wij direct contact met Danfoss in Brussel, waar ze super support leveren. Dat maakt het serviceverhaal compleet. Die korte lijnen met Breemes en Danfoss zijn een enorm voordeel. Voor onze kleine technische dienst ligt daar zeker een meerwaarde.” Devue: “Naast de sales ondersteunen wij RBB met technisch advies en training.” Raymakers: “Dit voorjaar volgen twee van onze techniekers een tweedaagse Danfoss-opleiding bij Breemes. Bij terugkeer is het de bedoeling dat zij de opgedane kennis binnen het team overdragen.”

Gezonde nachtrust

Een soortgelijk project als met de drives loopt inmiddels voor de PLC’s, vertelt Raymaekers tot slot. “Vorig jaar hebben wij zelf al in kaart gebracht wat we hebben aan PLC’s, wat hun status is, welke support er nog is en wat we moeten vervangen om de continuïteit te kunnen garanderen. We draaien veel op de S7-PLC’s van Siemens en daarvan verdwijnen de oudere types uit het programma. Die gaan we vervangen door de S7-1500.” Met dit project wil RBB net als met het drive-project de stilstand in productie verminderen. “Dat is elke dag weer ons doel, de OEE-cijfers (voor operational equipment effectiveness, red.) omhoogbrengen. Elk onderdeel van ons productiesysteem, van simpele transportband tot drive tot PLC, heeft daar invloed op. Uiteindelijk willen we er niet elke nacht wakker van liggen of een drive of ander product wel het einde van de komende dag zal halen.”

Misschien vindt u deze succesverhalen ook interessant:

Blijf op de hoogte van het laatste nieuws:

Kijkt u ook eens naar deze trainingen die we aanbieden: