text.skipToContent
text.skipToNavigation
![]()
Aluminium smelten vraagt om het breken van een dikke korst kryoliet. En dat talloze keren achter elkaar, bij hoge temperaturen. Een doorsnee cilinder was voor Damco Aluminium Delfzijl Coöperatie (Aldel) dan ook geen optie. Dit in tegenstelling tot de nieuwe crust-breaker. Ontworpen door IMI Norgren en geleverd door itsme gaat de cilinder jaren mee. Goed voor breuk na breuk.
Zo’n tachtig ovens. Meer waren er niet in gebruik toen André van der Ploeg in april 2018 begon bij Damco Aluminium Delfzijl Coöperatie, kortweg Aldel. Het bedrijf was net terug van een faillissement, processen werden voorzichtig weer opgestart. En kijk nu eens: nog geen twee jaar later draaien 230 van de in totaal 304 ovens. Verdeeld over twee enorme hallen zorgen die voor de productie van vloeibaar aluminium, dat eenmaal in vaste vorm z’n weg vindt naar industrie in binnen- en buitenland. Het moet gek lopen, mochten André en z’n collega’s over een tijdje niet alle 304 ovens gebruiken. “Ons bedrijf is flink gegroeid en doet dat nog steeds. Toen ik hier begon, werkten er 170 mensen in vaste dienst, nu zijn er dat al ruim twee keer zoveel.”
Gelukkig maar, stelt André. Hier in Farmsum, in de gemeente Delfzijl in het noordoosten van Groningen, voorziet een bedrijf als Aldel flink in de regionale werkgelegenheid. Zelf werkt André bij de aluminiumproducent als assetmanager, en is hij verantwoordelijk voor de integriteit, beschikbaarheid en het onderhoud (preventief en correctief) van de installaties in de twee enorme hallen. Enerverend werk, zo noemt hij het. “Het gaat er hier in de hallen om dat we vloeibaar aluminium leveren aan onze gieterij. En dat als een continu proces, waar het nodige bij komt kijken.”
Aluminium smelten gebeurt onder bijzondere omstandigheden. Schaar het proces gerust onder de zware industrie, met in elk ovenbad een dikke laag kryoliet en een gemiddelde temperatuur van zo’n 950 graden Celsius. Komt daar aluinaarde bij, dan ontstaat daaruit via elektrolyse zuiver aluminium.
Zomaar aluinaarde toevoegen heeft geen zin, vertelt André. De grondstof moet door de korst kryoliet worden gedrukt. Dat gebeurt in elke oven door twee cilinders, die talloze keren achter elkaar door de korst breken. “We voegen elke 24 uur twee ton aluinaarde toe aan de inhoud van een oven. Dat doen we met dosissen van telkens twee kilo, wat betekent dat elke cilinder in een uur tijd meer dan twintig keer de korst breekt.”
De huidige cilinders in de Aldel-ovens werken weliswaar, maar zijn ook oud. Onderhoud bleek bij de doorstart hoognodig, al vroeg de revisie wel wat van het oplossend vermogen van André en z’n collega’s. “Onze huidige cilinders worden niet meer gemaakt. Gelukkig hadden we nog een reservevoorraad en kunnen we ook gebruikmaken van cilinderonderdelen uit de ovens die nu nog stilstaan. Maar goed, dat is een tijdelijke oplossing. Zéker nu we meer en meer ovens gaan gebruiken.”
André ging daarom op zoek naar een nieuwe cilinder. Rechtstreeks contact met een fabrikant lag misschien voor de hand, al zag André dat niet zitten.
“Want hoe had ik dan geweten dat we hier de beste oplossing kregen? Ik ben voor zekerheid gegaan. En heb daarom heel bewust contact gezocht met itsme, waar we al lang mee samenwerken. itsme ondersteunt ons met elektrotechniek en mechanica, levert snel en werkt merkonafhankelijk. Juist dat laatste vond ik voor onze vraag belangrijk.”
Het waren dan ook meerdere aanbiedingen, die André vorig jaar ontving van Herbert Sturing, product service marketeer pneumatics bij itsme. Dit na een grondige selectie, vertelt Herbert. “We hebben niet zomaar wat merken gekozen, maar die heel bewust geselecteerd op basis van Aldels behoefte. We zijn bij itsme thuis in pneumatiek, hebben de kennis voor een volledig beeld van alle mogelijkheden. Juist dat zorgt voor een optimale verbinding tussen klant en fabrikant.”
Van de drie voorstellen kwam die van IMI Norgren voor Aldel als beste uit de bus. Deels vanwege de gedetailleerde opzet, maar volgens André toch ook vanwege de ervaring bij IMI Norgren met dit soort cilinders. “Het bedrijf laat niets aan het toeval over, zo bleek ook nu. Net als Herbert is ook Erick de Jager van Norgren hier geregeld geweest en zijn we samen met hem tot de juiste oplossing gekomen. Er is door alle betrokkenen veel tijd en energie gestopt in dit project. Met succes.”
Voorlopig gaat het nog om één exemplaar van de Norgren-cilinder. Bijna tachtig kilo zwaar, een zuiger met een diameter van twintig centimeter en een slag van zeventig centimeter: met volle kracht doet de crust-breaker sinds het einde van de zomer van 2019 z’n werk, tot tevredenheid bij André. “De cilinder werkt vlekkeloos. Dit is voor ons de basis; we weten welke cilinder we vanaf nu moeten aanschaffen. Want dat er nog meer volgen, dát staat vast.”
MET NIEUWE KRACHT DOOR HET KRYOLIET
Crust-breaker van IMI Norgren doorstaat de test bij Aldel
Aluminium smelten vraagt om het breken van een dikke korst kryoliet. En dat talloze keren achter elkaar, bij hoge temperaturen. Een doorsnee cilinder was voor Damco Aluminium Delfzijl Coöperatie (Aldel) dan ook geen optie. Dit in tegenstelling tot de nieuwe crust-breaker. Ontworpen door IMI Norgren en geleverd door itsme gaat de cilinder jaren mee. Goed voor breuk na breuk.Zo’n tachtig ovens. Meer waren er niet in gebruik toen André van der Ploeg in april 2018 begon bij Damco Aluminium Delfzijl Coöperatie, kortweg Aldel. Het bedrijf was net terug van een faillissement, processen werden voorzichtig weer opgestart. En kijk nu eens: nog geen twee jaar later draaien 230 van de in totaal 304 ovens. Verdeeld over twee enorme hallen zorgen die voor de productie van vloeibaar aluminium, dat eenmaal in vaste vorm z’n weg vindt naar industrie in binnen- en buitenland. Het moet gek lopen, mochten André en z’n collega’s over een tijdje niet alle 304 ovens gebruiken. “Ons bedrijf is flink gegroeid en doet dat nog steeds. Toen ik hier begon, werkten er 170 mensen in vaste dienst, nu zijn er dat al ruim twee keer zoveel.”
Gelukkig maar, stelt André. Hier in Farmsum, in de gemeente Delfzijl in het noordoosten van Groningen, voorziet een bedrijf als Aldel flink in de regionale werkgelegenheid. Zelf werkt André bij de aluminiumproducent als assetmanager, en is hij verantwoordelijk voor de integriteit, beschikbaarheid en het onderhoud (preventief en correctief) van de installaties in de twee enorme hallen. Enerverend werk, zo noemt hij het. “Het gaat er hier in de hallen om dat we vloeibaar aluminium leveren aan onze gieterij. En dat als een continu proces, waar het nodige bij komt kijken.”
950 graden Celsius
Aluminium smelten gebeurt onder bijzondere omstandigheden. Schaar het proces gerust onder de zware industrie, met in elk ovenbad een dikke laag kryoliet en een gemiddelde temperatuur van zo’n 950 graden Celsius. Komt daar aluinaarde bij, dan ontstaat daaruit via elektrolyse zuiver aluminium.“Er gaat elke 24 uur twee ton aluinaarde in een oven”
Zomaar aluinaarde toevoegen heeft geen zin, vertelt André. De grondstof moet door de korst kryoliet worden gedrukt. Dat gebeurt in elke oven door twee cilinders, die talloze keren achter elkaar door de korst breken. “We voegen elke 24 uur twee ton aluinaarde toe aan de inhoud van een oven. Dat doen we met dosissen van telkens twee kilo, wat betekent dat elke cilinder in een uur tijd meer dan twintig keer de korst breekt.”
Onderhoud was hoognodig
De huidige cilinders in de Aldel-ovens werken weliswaar, maar zijn ook oud. Onderhoud bleek bij de doorstart hoognodig, al vroeg de revisie wel wat van het oplossend vermogen van André en z’n collega’s. “Onze huidige cilinders worden niet meer gemaakt. Gelukkig hadden we nog een reservevoorraad en kunnen we ook gebruikmaken van cilinderonderdelen uit de ovens die nu nog stilstaan. Maar goed, dat is een tijdelijke oplossing. Zéker nu we meer en meer ovens gaan gebruiken.”André ging daarom op zoek naar een nieuwe cilinder. Rechtstreeks contact met een fabrikant lag misschien voor de hand, al zag André dat niet zitten.
“Want hoe had ik dan geweten dat we hier de beste oplossing kregen? Ik ben voor zekerheid gegaan. En heb daarom heel bewust contact gezocht met itsme, waar we al lang mee samenwerken. itsme ondersteunt ons met elektrotechniek en mechanica, levert snel en werkt merkonafhankelijk. Juist dat laatste vond ik voor onze vraag belangrijk.”
Niet zomaar wat merken
Het waren dan ook meerdere aanbiedingen, die André vorig jaar ontving van Herbert Sturing, product service marketeer pneumatics bij itsme. Dit na een grondige selectie, vertelt Herbert. “We hebben niet zomaar wat merken gekozen, maar die heel bewust geselecteerd op basis van Aldels behoefte. We zijn bij itsme thuis in pneumatiek, hebben de kennis voor een volledig beeld van alle mogelijkheden. Juist dat zorgt voor een optimale verbinding tussen klant en fabrikant.”“Hier is veel tijd en energie in gestopt; met succes”
Van de drie voorstellen kwam die van IMI Norgren voor Aldel als beste uit de bus. Deels vanwege de gedetailleerde opzet, maar volgens André toch ook vanwege de ervaring bij IMI Norgren met dit soort cilinders. “Het bedrijf laat niets aan het toeval over, zo bleek ook nu. Net als Herbert is ook Erick de Jager van Norgren hier geregeld geweest en zijn we samen met hem tot de juiste oplossing gekomen. Er is door alle betrokkenen veel tijd en energie gestopt in dit project. Met succes.”Voorlopig gaat het nog om één exemplaar van de Norgren-cilinder. Bijna tachtig kilo zwaar, een zuiger met een diameter van twintig centimeter en een slag van zeventig centimeter: met volle kracht doet de crust-breaker sinds het einde van de zomer van 2019 z’n werk, tot tevredenheid bij André. “De cilinder werkt vlekkeloos. Dit is voor ons de basis; we weten welke cilinder we vanaf nu moeten aanschaffen. Want dat er nog meer volgen, dát staat vast.”
Kwestie van vertrouwenDe zware, industriële processen: het is de wereld van IMI Norgren, dat Aldel eind vorig jaar voorzag van een robuuste crust-breaker. Erick de Jager, sales engineer bij IMI Norgren, kijkt met plezier terug op het traject. “Uiteindelijk draait het om vertrouwen. Om vertrouwen in elkaars kunde, maar ook om vertrouwen in het simpelweg nakomen van afspraken. Voor dit project waren wij het verlengstuk van itsme richting Aldel. Dat verliep prima; de cilinder werkt zoals-ie dat moet doen. Aldel kan hiermee vooruit, zoveel is zeker.” |
Vallen, opstaan en vergroenenDe geschiedenis van Damco Aluminium Delfzijl Coöperatie (Aldel) is roerig; na de oprichting in 1966 kende het bedrijf meerdere faillissementen en overnames. Inmiddels speelt vergroening bij Aldel een voorname rol, onder andere door de twee productiehallen te voorzien van 50.000 vierkante meter aan zonnepanelen. Minder CO2-uitstoot, meer gebruik van duurzame energie: de toekomst van Aldel is net zo rooskleurig als groen. |
Wellicht bent u ook hier in geïnteresseerd:
Pneumatische re-engineering
lees hier verder
Onze re-engineering van uw pneumatische installatie begint met een inventarisatie. Daarbij kijken we allereerst naar de compressor. Vervolgens worden ook het leidingnetwerk, de koppelingen en de slangen die nodig zijn voor het aansturen van de pneumatische componenten gecontroleerd. Wanneer bepaalde componenten door nieuwe versies moeten worden vervangen, wordt dit in de rapportage vermeld.
Engineering support
lees hier verder
itsme Industrial Automation kent uw wereld. Dat stellen we niet alleen, dat laten we ook zien. Wanneer we bij u langskomen wachten we niet af, maaritsme Industrial Automation kent uw wereld. Dat stellen we niet alleen, dat laten we ook zien. Wanneer we bij u langskomen wachten we niet af, maar ondernemen we actie en gaan we voor u aan de slag. Dat proactieve typeert ons. En hoe dat uitpakt, blijkt onder meer uit onze diensten voor engineering support.